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3 Bauweisen

3.2 Akkuhalterung

Variante 1: Schrumpfschlauch
Eignet sich besonders für Schaumwaffeln, da einfach und schnell herzustellen und sehr leicht. Eine Baubeschreibung gibts bei der 95cm-Yak.

Variante 2: Klettband
Reichlich Klettband auf dem Akkubrett, Klettband auf dem Akku und noch ein Klettband zur Sicherung rundherum gewickelt.
+ Der Schwerpunkt lässt sich schnell und unkompliziert durch verschieben des Akkus verändern.
+ Unterschiedliche Akkuformen passen ohne Änderungen aufs Akkubrett
- Akkumontage und -demontage ist bei engen Rümpfen u.U. etwas fummelig.

Variante 3: Stecksystem
Der Akku mittels zwei CFK-Stangen vorne eingesteckt und hinten mit einem Metallbolzen und einer Klemme aus dem RC-Car-Bereich fixiert.
+ Der Akkuwechsel geht so schnell und stressfrei
+ Der Akku hängt immer Exakt am gleichen Ort direkt im kühlenden Luftstrom.
- Jeder Akku braucht seine eigenen Stangen
- Akkus schlechter zu transportieren, da sperriger

3.3 Antrieb, Elektronik

Propeller richtig rum montieren
Schneidet man den Propeller in Gedanken entlang der eingezeichneten Ebene auf,

erhält man analog zum Tragflächenprofil das Propellerprofil. Dieses ist sehr stark gewölbt, diese Wölbung sieht man auch beim nicht-aufgeschnittenen Propeller. Wird das Propellerprofil wie in Bild (1) angeströmt

ist alles ok, wird er wie in Bild (2) angeströmt ist der Propeller verkehrt rum drauf. Er liefert dann zwar ebenfalls Schub, arbeitet jedoch etwa so effektiv wie eine verkehrtherum montierte Tragfläche (bei der dann die Endleiste vorne ist...).

Wird der Propeller wie in Bild (3) oder (4) angeströmt so merkt man das relativ schnell, da er dann in die falsche Richtung bläst .

Verstellpropeller
Slow-Flyer.com: Einige Betrachtungen zum Verstellpropeller

Schnurrz Bauanleitung
Slowflyworld -> "KNOW-HOW/PLÄNE" ->Schnurrz Bauanleitung

Chipsledde Bauanleitung
Slowflyworld -> "KNOW-HOW/PLÄNE" -> Chipsledde Bauanleitung

Elektromotoren Selbstbau
Powercroco
Peters LRK-Seiten

Hochstromstecker im Vergleich
Elektromodellflug: Hochstromstecksysteme im Vergleich

Schubberechnung für Elektroantriebe
Standschub.de

Diverses
Elektronik/Software für Modellbauer
Reichweite von Fernsteuerungen

3.4 Diverses

Anlenkungen bei Slowflyern
Slow-Flyer.com

Depron Shockflyer
Slowflyworld -> "KNOW-HOW/PLÄNE" -> Knuffel

Depron tiefziehen
Harte Schale - luftiger Kern Die Geheimnisse von DEPRON & Co (Rc-Network Magazin)
Theraforming zepron..Lets kick it up a Notch (RcGroups)
Eigenbau einer Vorrichtung zum Tiefziehen von Depron (RcLine)
Tiefziehen , nur wie ??? (RcLine)

EPP und Segelflugtechnik
Extremflug -> Tipps und Technik

GFK/CFK-Bauweise, Formenbau
Aerodesign -> Design
Blätzlitechnik: Reparatur von GFK-Rümpfen
Formenbau für Propeller
Türen in GFK-Rümpfen (RcLine)
Videodokumentation vom Bau einer Faserverbund-Schalentragfläche. CFK-Fahrwerk 1
CFK-Fahrwerk 2
CFK-Fahrwerk 3
CFK-Fahrwerk 4

Modellflugzeug aus Bierdosen
Svenskt Modellflyg

Rumpfverstärkung bei Seglerrümpfen
Pump up the volume, babe! (Rc-Network)

Styroporbauweise
Warbird in Styroporbauweise
Styropor schneiden

Abnehmbares Seitenruder
Das Seitenruder wird hierbei mit Gelenkscharnieren angeschlagen und statt der einzelnen Scharnierachsen wird eine durchgehende Achse für alle Scharniere verwendet. Durch Herausziehen dieser Achse kann man das Seitenruder abnehmen.
Als Achse bietet sich ein dünner Stahldraht oder ein entsprechend dickerer CFK/GFK-Stab an. Der GFK/CFK-Stab hat dabei den Vorteil, das er deutlich steifer ist, was das Einfädeln des Stabes erleichtert.
Zum Bau: Fertigen sie die Schlitze für die Scharniere mit etwas Übergrösse an, fädeln sie die Scharniere auf die zentrale Achse, stecken sie die gesamte Einheit locker zusammen und richten sie alles aus. Fixieren sie anschliessend die Scharniere wie gewohnt mittels Schrauben/Zahnstochern, entfernen sie die Achse und sichern sie die Scharniere zusätzlich mit Sekundenkleber. Mit diesem Vorgehen stellen sie sicher dass die Scharnierachsen alle sauber mit der zentralen Achse fluchten. Das verhindert Spannungen und unangenehme Knackgeräusche beim bewegen des Ruders.
Um den Ruderspalt möglichst klein zu halten sollte die Achse möglichst direkt an Ruder und Dämpfungsflosse anliegen. Auch diese Aufgabe ist mit einer dickeren und steiferen CFK/GFK-Achse leichter zu bewerkstelligen als mit einem Stahldraht.

Nähen
Wenn sich Materialien nicht (Nylon) oder nur schlecht (Metalle) kleben lassen, die Klebefläche zu klein ist und eine Verschraubung nicht möglich ist bietet das vernähen der Bauteile eine Gute Alternative. Als Faden kommt entweder Drachenschnur oder CFK/Aramidfasern zum Einsatz. Die Schnur wird nach dem Vernähen mit Sekundenkleber oder Epoxidharz getränkt und so versteift und mit den Materialien unlösbar Verbunden.

3.5 Einstellen

Du fliegst, wie Du einstellst (Rc-Network)
Die Kinematik ungewollter Differenzierung (Rc-Network Magazin)

3.6 Finish

Airbrush
Slow-Flyer.com
Slowflyworld -> "KNOW-HOW/PLÄNE" -> Airbrush, so wirds gemacht

Folienfinish
Oracover -> "Fernlenkflugzeuge" -> Service -> Verarbeitung
Zeigt Eure Flieger mit Folienfinish (Rc-Network)

3.7 Tragflächenbauweisen

Variante 1: Balsarippen teilbeplankt/vollbeplankt.

Variante 2: Schaumrippen teilbeplankt/vollbeplankt.

Variante 3: Styro-Balsa-Tragfläche.

Variante 4: Kombitragfläche Styro-Balsa/Rippen.

Variante 5: GFK/CFK Schalentragfläche.

3.8 Haubenverschluss

Variante 1: Seitlicher Verschluss mit Druckknopf
Der Verschluss ist im Bereich des hinteren Rumpfdeckels quer im Rumpf eingebaut, der Druckknopf liegt in der Rumpfseitenwand, im Sperrholzhaken hängt der Rumpfdeckel ein. Für die Rückstellkraft sorgt eine Kugelschreiberfeder.
+ Von aussen nicht sichtbar
+ Leicht und zuverlässig
+ auch bei sehr filigranen Rumpfrücken einsetzbar.

Variante 2: Oberer Schiebeverschluss.
+ Leicht und zuverlässig
+ Einfach zu bauen
- Erfordert einen halbwegs stabilen Rumpfrücken.

¨

Variante 3: Seitlicher Verschluss mit Zapfen.
Der Querstab greift in einen Haken (blau) des Rumpfdeckels, ein Gummiband (rot) hält den Balken an der Stelle.
+ Leicht und zuverlässig
+ Einfach zu bauen
- Optisch nicht so gut wie Variante 1, der aus der Rumpfseitenwand herausstehende Zapfen kann sich beim Transport verhaken.

3.9 Hauptfahrwerk

Variante 1 Einteilig unten Angeschraubt
Das Einteilige Fahrwerk Wird mit 2-8 Schrauben unter den Rumpf geschraubt.
+ Sehr leicht
+ Einfach in Bau und Handling
- Die Optik ist nicht so der Brüller, der Fahrwerksbügel wirkt etwas "drangepappt".

Variante 2 Zweiteilig unten angeschraubt
+ Der geteilte Fahrwerksbügel braucht weniger Platz zum verstauen
- Schwerer, da der Fahrwerksspant allgemein und die Fahrwerksbeine im Bereich der Verschraubung verstärkt werden müssen.

Variante 3 Einteilig/Zweiteilig unten Angeschraubt mit Abdeckung
Die Variante für Rümpfe mit Rundem Rumpfboden.
+ Wegen dem einteiligen Fahrwerksbügel meist leichter als Variante 4
- Wird der Einschnitt im Rumpfboden zu tief wird dieser in diesem Bereich geschwächt und muss entsprechend verstärkt werden. Dadurch ist der Massenvorteil durch den einteiligen Fahrwerskbügel meist schon wieder weg.
- Kommt optisch nicht ganz an die seitlich angeschraubte Variante 4 heran.

Variante 4 Zweiteilig seitlich angeschraubt
+ Optisch sicher die eleganteste Lösung
- Aus den gleichen gründen wie bei Variante 2 aber recht schwer.

Gummielemente
Hauptfahrwerks-Varianten 1 und 2 lassen sich mit Gummi-Zwischenplatten festschrauben. Dadurch kann das Fahrwerk etwas nach hinten federn, die Drehmomente auf den Fahrwerksspant werden um Faktoren reduziert und der Fahrwerksspant kann entsprechend leichter gebaut werden.

Fahrwerksspant
Um die Drehmomente, die beim Überfahren eines Hindernisses entstehen vernünftig einleiten zu können sollte der Fahrwerksspant lang genug sein. Wenn man einen einteiligen Fahrwerksbügel verwendet kann man den Fahrwerksspant dafür in der Mitte sehr weit aussparen da hier praktisch die gesamten Biegekräfte vom Fahrwerksbügel aufgenommen werden.

3.10 Höhenleitwerk: Ruderanlenkung

Variante 1: Servos im Heck
+ Einfach und Schnell zu bauen
+ Keine Biegung im Gestänge
+ Sehr präzise
+ Sehr grosse Ausschläge möglich
- Bescheidene Optik
- Servomasse im Heck kann zu Schwerpunktproblemen führen
- Abnehmbares HLW braucht bei nur einem Servo einen Verbinder.

Die Bescheidene Optik kann man verbessern, indem man das Servo bis zum Hebel im Rumpf versenkt, die Servooberseite Abdeckt und Servohebel sowie Anlenkgestänge in der dortigen Rumpffarbe wählt.

Variante 2: Servos in den Dämpfungsflossen
Zur Servobefestigung gibts hier die gleichen Möglichkeiten wie bei den Querruderservos
+ Einfach und Schnell zu bauen
+ Keine Biegung im Gestänge
+ Sehr präzise
+ Sehr grosse Ausschläge möglich
+ Optik sehr gur
- Servomasse im Heck kann zu Schwerpunktproblemen führen
- Bei Abnehmbaren HLW braucht es zwingend mind. 2 Höhenruderservos.
- Nicht geeignet für kleine Modelle, da die HLW-Dämpfungsfläche für den Servoeinbau hier zu dünn ist.

Variante 3: Servos im vorderen Bereich, Bowdenzüge
Diese Variante funktioniert bei kleineren Modellen wunderbar, auch bei 2m-Modellen ist sie mit 2mm Stahldraht machbar .
+ Einfach zu bauen
+ Optik sehr gut
+ Keine Probleme mit dem Schwerpunkt
- Biegung im Gestänge
- Nicht so leichtgängig wie Variante 1 und 2

Variante 4: Schubstange freihängend
Die Schubstange hängt frei im inneren des Rumpfes, kurz vor dem Austritt aus dem Rumpf wird der Durchmesser reduziert.
+ relativ Einfach zu bauen
+ Spielfrei
+ Keine Biegenden Teile
+ Keine Probleme mit dem Schwerpunkt
- Die Schubstange muss sehr biegesteif sein, wenn sie leicht bleiben soll muss sie also einen entsprechenden Durchmesser haben. In Holzrümpfen mit Spanten kann das zu Platzproblemen führen.
- Das Loch für den Austritt aus dem Rumpf ist sehr gross, da sich die Stange bei Ruderausschlag ja nach oben und unten verschiebt.

Variante 5: Schubstange mit Einfachlagerung

Variante 6: Schubstange mit Doppellagerung

Variante 7: Kombi-Schubstange
Die Schubstange läuft zentral nach hinten in den Rumpf, verzweigt sich über eine GFk/Alu-Platte durch die Rumpfseitenwand und ist dahinter in einem GFK/Holz/Nylon-Lager gelagert. Von der GFK-Platte laufen dann dünne Schubstangen mit Kugel- oder Gabelköpfen zu den Ruderblättern.
+ Bei richtiger Ausführung Spielfrei
+ HR-Blätter werden einzeln angelenkt, ein Verbinder ist überflüssig
+ Synchroner lauf beider HR-Blätter
- Aufwändiger zu Bauen
- Schubstange und Querplatte können in den Lagerungen quietschen.

Stabile Ausführung mit Kugelköpfen (RcNetwork)

Ausführung an meiner AJ-Extra

Variante 8: Seilzüge

3.10 Höhenleitwerk: Fixierung

Ein abnehmbares HLW wird bei Modellkunstflugzeugen normalerweise mit einem Steckungsrohr+Stift oder mit zwei Steckungsrohren seitlich an den Rumpf gesteckt. Für die Sicherung des HLWs gibt es mehrere Möglichkeiten:

Variante 1: Federstift von unten
Sehr elegante Methode, bei der das Höhenleitwerk sehr schnell montiert/demontiert ist und bei der man auch keine Teile verlieren kann. Der Bauaufwand ist jedoch etwas höher als bei den anderen Methoden.

Variante 2: Schrauben von der Seite
Sehr geläufige Variante, recht einfach zu bauen. Die Aufrüstzeit ist jedoch relativ hoch, die Schrauben können verloren gehen und es besteht die Möglichkeit des Losvibrierens im Flug.

Variante 3: Klemme+Stift von der Seite
Gleiches System wie die Schrauben, nur dass die Klemme schneller montiert ist und im Flug nicht losvibrieren kann. Dafür steht bei abgenommenem HLW ein Bolzen aus dem Rumpf heraus...

Variante 4: Durchgehender Bolzen
So hab ichs bei meiner AJ-Extra gelöst. Ist etwas fummelig im Aufbau, funktioniert aber tadellos.
HLW AJ-Extra

3.10 Höhenleitwerk: Verbinder

Soll ein abnehmbares HLW nur von einer Seite angelenkt werden, müssen die Höhenruderblätter lösbar miteinander verbunden werden.

Variante 1: GFK-Rohr/CFK-Rohr/Buchendübel
Das Rohr/der Dübel wird in eine Höhenruderhälfte fest eingeklebt und läuft durch eine Spalte durch den Rumpf. Auf der anderen Seite ist eine platte an den Dübel geklebt, welche dann mit der anderen Höhenruderhälfte verschraubt wird.

3.11 Kabinenhaube

Variante 1: Klarsichthaube
Klarsichthaube aus tiefgezogenem Kunststoff. Entspricht den Hauben der Grossen, lässt jedoch die Form des Rumpfes verwischen und ist recht schwer. Dafür kann man beim Fliegen in Richtung Sonne an der Haube sofort erkennen wo oben und unten ist. Montagemöglichkeiten: Seitliches Anschrauben am Haubenrahmen, Einkleben mit Silikon, Haube in einem Stück mit dem Rumpfdeckel gefertigt und Deckel bis zum Haubenrand lackiert.

Variante 2: Getönte Klarsichthaube
Gleicher Aufbau und gleiche Befestigungsmöglichkeiten wie die Klarsichthaube, nicht mehr ganz scale, dafür tritt die Rumpfform klar hervor. Optisch eine sehr edle Variante.

Variante 3: Getönte GFK-Haube
Eine dünne GFK-Haube, im einfachsten Fall direkt in der Klarsichthaube laminiert und anschliessend mit Rauchspray behandelt. Die Haube wird milchig, die Optik ist nicht so der Brüller, dafür ist die Haube leichter als eine Klarsichthaube.

Variante 4: Sicht-CFK-Haube
Eine CFK-Haube in einer Negativform auf Sicht laminiert. Diese Haube ist noch einmal einen Tick leichter als eine GFK-Haube. Statt Sicht-CFK kann man auch GFK mit schwarz eingefärbtem Laminierharz verwenden.
Anfertigen einer leichten CFK-Kabinenhaube (Rc-Network Magazin)

Variante 5: Lackierte GFK-CFK-Haube
Ebenfalls sehr leicht, auch GFK-Hauben sehen so gut aus .

Variante 6: Bespannter Styroporklotz
Die Haube besteht hier aus einem in Form geschliffenen und ausgehöhlten Styroporklotz, welcher nach eventuellem Spachteln mit Klebe- oder Bügelfolie behandelt wird. Diese Haubenvariante ist mit Abstand die leichteste, ausserdem ist sie einfach und günstig herzustellen. Die Optik ist dafür aber nicht so doll.

Verkleben einer Kabinenhaube (RcLine)

3.12 Motordom

Motoreinbauvarianten
Aussenläufer-Elektromotoren lassen sich via Frontmontage (Motorspant vor dem Motor) oder via Heckmontage (Motorspant hinter dem Motor) einbauen. Bei der Frontmontage lassen sich dabei Motorsturz und Seitenzug durch unterlegen von Unterlagsscheiben bei den Motorbefestigungsschrauben leicht einstellen, auch sind die Kräfte auf den Motor im Flug etwas kleiner. Im Gegenzug muss man die Kühlluft für den Motor erst um den Motorspant herumbugsieren und der breite Motorspant kann in engen Motorhauben Platzprobleme geben. Bei der Heckmontage ist der Motor gut gekühlt und passt auch in enge Hauben, grössere Änderungen von Motorsturz und Motorseitenzug machen aber ein versetzten der Befestigungslöcher nötig, da der Motor vorne sonst zu heftig aus der Hitte laufen würde.

Variante 1: Holzdom
Meist aus zusammengepuzzleten Sperrholzteilen. Eignet sich für Front- und Heckmontage.

Variante 2: GFK/CFK-Dom
Wird fast ausschliesslich für Heckmontage eingesetzt. Hat die Form eines Holzdoms, meist aber nur mit wenigen Aussparungen und aus GFK/CFK, ev. auch als Sandwichteil.

Variante 3: CFK-Stabdom
Eine sehr elegante und vor allem sehr leichte Lösung, ideal für Frontmontage, da sie hier ihre stärken (geringe Masse bei grosser Länge) voll ausspielen kann.

3.13 Motorhaube

Variante 1: Gar keine Haube
Gerade Funflyer mit schmalen Rümpfen lassen sich auch in Holzbauweise so bauen dass sie keine Motorhaube benötigen sondern der Holzrumpf direkt bis zum Motor geht.

Variante 2: Haube einteilig, lackiertes GFK/CFK
Dies ist bei Holz-Kunstflugmodellen Standard, die Optik ist (anständige Verarbeitung vorausgesetzt) klasse, die Hauben sind robust und überstehen auch längeren Betrieb. Bei den meisten Haubenformen sind jedoch zweiteilige Negativformen erforderlich, was den Eigenbau verkompliziert.

Variante 3: Haube einteilig, bespanntes Depron
Diese Hauben bestehen entweder aus tiefgezogenem Depron, einer Kombination aus Styropor/Styrodur und Depron oder sind aus einem massiven Styropor/Styrodurklotz herausgearbeitet. Diese Hauben können in Sachen Oberfläche und Robustheit nicht mit den GFK-Kollegen mithalten, dafür sind sie (Styroporschneideeinrichtung bzw. Tiefziehbox vorausgesetzt) einfach und schnell gebaut und sehr leicht.

Variante 4: Holzhaube
Motorhauben von Kunstflugzeugen sind geometrisch recht einfach gehalten, die kann man durchaus auch in Balsaholzbauweise nachbauen.
Eine Variante, bei der die Haube gleichzeitig auch als Motorhalterung dient: Katana (Rc-Network)

3.14 Pilotenfigur

Pilotenfigur aus Styropor und Zeitungspapier
Die Figur (muss nicht zwingend ein Mukla sein, Menschen gehen auch ) hat einen Kern aus Styropor, den mit Kleister und Zeitung beschichtet und dann mit Plakatfarben bemalt. Durch die matte Plakatfarbe sehen diese Figuren deutlich besser aus als die hochglänzenden Kunststoffkollegen. Das komplette Mukla auf den Bildern wiegt mit Kopfhörern (Balsa und Blumendraht) 9.5g.

Andere Varianten
Niklas Hagen: Pilotenfigur
Pilotenfigur aus lackiertem GFK (Rc-Network)

3.15 Radschuhe

Variante 1: Lackierte GFK-Teile aus Negativ-Formen
+ Auch im Dauerbetrieb sehr robust (sofern ordentlich gebaut und an der Achsaufnahme verstärkt).
+ Optisch sehr ansprechend, fast beliebige Formen realisierbar.
+ Hohe Oberflächenqualität
- Als Kaufteile (systembedingt) recht teuer
- Herstellung in Eigenenergie ist mit erheblichem Aufwand (geteilte Negativformen) verbunden.
- Je nach Ausführung recht schwer.

Variante 2: Tiefgezogenes und lackiertes Depron
+ Optisch nur bei nahem hinsehen an der Oberfläche von den GFK-Kollegen zu unterscheiden.
+ Sehr leicht
- Aufwand bei der Herstellung auch recht hoch (Tiefziehformen)
- Nicht sonderlich Robust, so dass sie gerade auf schlechten Pisten in regelmässigen Abständen ersetzt werden müssen.

Variante 3: Viereckig aus bespanntem Depron
+ Einfach, günstig und schnell herzustellen.
+ Ebenfalls sehr leicht
+ Aus 3m Entfernung sehen sie ganz ordentlich aus und im Flug muss man wissen dass es "eckige" Radschuhe sind, sonst sieht man das nicht
- Optik nicht so gut wie bei Variante 1 und 2
- Gleiches Problem mit der Robustheit wie Variante 2

3.16 Ruderhörner

Gfk Ruderhörner und Gabelköpfe ??? (Rc-Network)

3.17 Rumpfbauweisen

Variante 1: Holzrumpf.
Rumpf aus Balsa- und Sperrholzspanten mit Balsagurten, Balsabeplankung und Sperrholzverstärkungen. Bei grösseren Rümpfen auch Sperrholzbeplankung möglich. Bespannung mit Bügelfolie.
+ Günstig
+ Mit wenig Werkzeug im Eigenbau herstellbar
+ Gut zu reparieren
- Rumpfformen eingeschränkt, da runde Formen und Übergänge in Holzbauweise recht schwer werden
- Hohe Bauzeit

Variante 2: Holzrumpf mit Styro-Sandwichteilen und GFK-Formteilen.
Das Grundgerüst bildet ein Holzrumpf aus Variante 1, welches durch Styro-Balsa-Formteile (z.B. Rumpfrücken), GFK/CFK-Teile (Motorhaube, Rumpfdeckel) und gezielte GFK/CFK-Verstärkungen (Motorspant, Rovings auf den Gurten etc.) ergänzt wird.
+ Bei gleicher Masse stabiler als Variante 1
+ Rumpfform weniger eingeschränkt als bei Variante 1
+ Immer noch gut zu reparieren
- Mehr Werkzeug zur Herstellung notwendig

Variante 3: GFK/CFK-Sandwichrumpf.
Rumpf aus GFK-Sandwichteilen mit CFK-Verstärkungen und ev. Herex oder Waben als Stützstoff.
+ Vom Stabilitäts-/Massenverhältnis den Holzrümpfen ab 1.5m überlegen.
+ Praktisch beliebige Formen realisierbar
+ Sehr hohe Oberflächenqualität
- Bei Herexrümpfen ist die Reparatur im Vergleich zu Holzrümpfen wesentlich aufwändiger, bei Wabenrümpfen z.T nicht mehr wirklich möglich.
- Erst ab ca. 1.5m Rumpflänge sinnvoll, kleinere Rümpfe werden entweder zu schwer oder das Laminat wird wegen der geringen Dicke zu druckempfindlich.
- Selbstbau lohnt sich für Einzelstücke kaum
- Auch in Kleinserien noch sehr teuer.

Variante 4: Depron-/Selitronrumpf.
Bauweise mit Depron/Balsaspanten und Depronbeplankung, punktuell Sperrholz- und GFK-Verstärkungen.
+ Sehr Leicht
+ Günstig
+ Schnell und einfach zu bauen
- Depron wird unter Last auf Dauer weich

Variante 5: Depron-/Selitronrumpf tiefgezogen.
+ Sehr leicht
+ Gute Optik
+ Sofern das Verfahren mal klappt schnell und komfortabel herstellbar.
- Hoher Aufwand für den Bau der Tiefziehformen.
- Schlecht zu reparieren.

Variante 6: Kastenrumpf Depron/Selitron.
+ Schnell und einfach herstellbar
+ Optisch besser als ein Kreuzrumpf, aber schlechter als ein tiefgezogener Rumpf.
+ Gut zu reparieren
- Schwerer als ein Kreuzrumpf.

Variante 7: Kreuzrumpf Depron/Selitron/EPP.
+ Schnell und einfach herstellbar.
+ Vom Masse-/Stabilitätsverhältnis her bis ca. 1.5m Rumpflänge das Optimum.
- Hoher Luftwiderstand
- mehr oder weniger hässlich.

Variante 8: Flachrumpf Styropor/Epp/Holz.
+ Schnell und einfach herstellbar.
+ Zusammen mit abnehmbaren Tragflächen und HLW lässt er sich auf kleinstem Raum verstauen.
- Masse/Stabilitäts-Verhältnis etwas schlechter als bei den anderen Depron-Rumpfvarianten.
- Optik im Flug gewöhnungsbedürftig.
- Der Motorspant muss sehr sorgfältig fixiert werden, ansonsten ändert er andauernd den Seitenzug.

Die Festigkeit auf Biegung und Torsion ist hier nicht mal so das Problem, wenn man bedenkt wie bocksteif man eine Tragfläche mit geeigneten mitteln bekommt. Diese Mittel kann man auch auf Fläachrümpfe anwenden.

3.18 Seitenruderanlenkgung

Fixe Seilanlenkung
Walter Holzwarths Modellflug-Ecke Unter "Theorie und Praxis" -> Seilanlenkungen finden sie einen Vergleich verschiedener Seilanlenkungen.

Lösbare Seilanlenkung
Die Anlenklitze wird durch ein Bowdenzugrohr durch die Rumpfwand geführt. Um die Anlenkung zu lösen löst man vorne mittels Klemmschraube die Justierstange am Servohorn, dreht hinten das Kunststoffgelenk um 90 Grad und hängt den Haken aus. Die Haken werden separat gelagert, so können sie nirgends hängen bleiben, verloren gehen oder den Rumpf zerkratzen.

Stangenanlenkung
Das Seitenruder wird einseitig (wenn man ganz genau arbeitet kann mans auch beidseitig machen) über eine Stange angelenkt. Das Servo sitzt im Rumpf und ist von unten über eine Klappe zugänglich.
Stangenanlenkung bei einer 1.8m Giles (RcLine)

3.19 Servobefestigung in der Tragfläche/im HLW

Variante 1
Das Servo wird mittels geschraubtem Bügel auf eine Platte geklemmt, welche dann mit dem Servo in Richtung Tragflächeninnerem auf die Tragfläche geschraubt wird. Diese Variante ist aerodynamisch sauber und sieht gut aus. Sie ist jedoch etwas schwerer als Variante 2 und ist aufwändiger in der Herstellung.

Variante 2
Das Servo wird zwischen zwei Rippen (die Vordere ist der Übersichtlichkeit halber nicht gezeichnet) in der Tragfläche versenkt, der Anlenkhelbel ist parallel zur Tragfläche. Diese Variante ist sehr leicht und schnell gebaut, sieht aber optisch nicht so toll aus und ist aerodynamisch etwas ungünstiger.

Variante 3
Das Servo in einem Ausschnitt einer Tragflächenrippe in der Tragfläche montiert, der Anlenkhebel wird über eine klappe (grün), welche gleichzeitig den Zugang zum Servo ermöglicht, nach aussen geführt.

3.20 Spinner

Variante 1: Frontschraube
Die Spinnerrückplatte (Alu, GFK, CFK oder Holz) ist im Propellermitnehmer hinter dem Propeller eingeklemmt, die Spinnerkappe wird mit einer Zentralschraube, die in ein Gewinde im Propellermitnehmer greift, fixiert.
+ Gut im Eigenbau zu realisieren
+ Recht leicht, da die Spinnerrückplatte sehr dünn sein kann.
- Lange Spinner erfordern eine ordentlich lange Schraube.

Variante 2: Plattenschrauben frontal
Die Spinnerrückplatte (Alu, GFK, CFK oder Holz) ist im Propellermitnehmer hinter dem Propeller eingeklemmt, die Spinnerkappe wird mit 2, 3 oder 4 Schrauben an der Spinnerrückplatte fixiert.
+ Funktioniert auch bei grossen Spinnern problemlos
- Nur schwer selber herstellbar.
- Löcher für die Schrauben stören die Optik.

Variante 3: Plattenschrauben seitlich
Die Spinnerrückplatte (Alu, GFK, CFK oder Holz) ist im Propellermitnehmer hinter dem Propeller eingeklemmt, die Spinnerkappe wird mit seitlichen Schrauben an der Spinnerrückplatte Fixiert.
+ Funktioniert auch bei grossen Spinnern problemlos
+ Gut selber herstellbar
- Herausstehende Schrauben stören die Optik.

Variante 4: Spinner mit Zentralloch
Der Spinner ist vorne offen, eine im Spinner eingeharzte Zwischenplatte wird zwischen Luftschraube und Mitnehmer-Mutter geklemmt.
+ Gut selber herstellbar
+ Sehr leicht
+ Durch den Luftstrom durch den Spinner wird der Motor gekühlt
- Das Loch vorne im Spinner ist optisch gewöhnungsbedürftig
- Zur Montage des Propellers braucht man einen langem Sechskant-Aufsatz für den Schraubenschlüssel, alles andere passt nicht durch das Loch im Spinner.

Beispiel: Turbospinner an einer Raven .

3.21 Spornfahrwerk

Allgemeines
Der "Knick" im Spornfahrwerk sollte unter dem Rumpf (A) und keinesfalls unter dem Seitenruder (B) sein, da der Sporn sonst beim Einfedern am Seitenruder scharren kann.

Befestigung
Neben einigen Speziallösungen kenne ich 2 Varianten für die Befestigung:

Variante 1: Schrauben
Die Spornplatte wird mittels 2 Schrauben in entsprechenden Gegenlagern im Rumpf festgeschraubt.
+ Optisch ansprechend
+ Eignet sich (sofern im Rumpf Metall-Gegenlager verwendet werden) gut für abnehmbaren Sporn.
- Schwerere als Variante 2
- Bauaufwand höher als bei Variante 2
- Die Mittellinie der Platte ist durch Schrauben belegt.

Variante 2: Klebeband
Die Spornplatte wird mit 2 Streifen Klebeband am Rumpfboden befestigt.
+ Leichter als Variante 1
+ Einfacher zu Bauen als Variante 2
+ Mittellinie der Platte bleibt Frei.
- Optisch nicht so gut
- Eignet sich wegen dem Klebeband kaum für einen abnehmbaren Sporn.

Schleifsporn, abnehmbar

Variante 1: Am Heck verschraubte Grundplatte aus GFK/CFK, an die ein CFK-Stab mit sekundenklebergetränkter Drachenschnur "angenäht" ist. Die hintere Spitze des CFK-Stabes kann man mit einer kleinen Holzkugel, einer Gummikappe oder mit Klebeband vor dem Aufsplittern schützen.
Schleifsporn bei einer 1.9m Yak54 (RcLine)
+ Extrem leicht
+ Auch für längere Sporne geeignet.
- Macht optisch nicht soviel her wie z.B. ein durchgehender CFK/CFK-Bogen.

Variante 2
+ Optisch sauberer als der CFK-Stab
- Etwas schwerer als der CFK-Stab

Radsporn, nicht abnehmbar, angelenkt

Variante 1: Das untere Scharnier bildet hier eine aufgeschraubte GFK-Platte, der Fahrwerksdraht ist gleichzeitig die Scharnierachse. Oben ist der Draht um 90 Grad umgebogen und ins Seitenruder gesteckt.
Radsporn bei einer 1.3m MX-2 (RcNetwork)
+ Diese Variante ist optisch schon recht elegant
+ Relativ leicht
- Leitet alle Schläge vom Boden ungedämpft aufs Seitenruder(servo) weiter.
- Ein Abnehmbares Seitenruder ist mit dieser Variante nur schwierig zu realisieren.

Variante 2: Das untere Scharnier bildet hier ein aufgeschraubtes Kunststoffteil, der Fahrwerksdraht ist gleichzeitig die Scharnierachse. Oben ist der Draht um 90 Grad umgebogen und ins Seitenruder gesteckt.
Radsporn bei einer Funtana S40 (RcLine)
+ Diese Variante ist optisch schon recht elegant
+ Relativ leicht
+ Draht wird im Kunststoffteil zusätzlich geführt -> Belastung aufs Seitenruder etwas kleiner als bei Variante 1.
- Leitet alle Schläge vom Boden ungedämpft aufs Seitenruder(servo) weiter.
- Ein Abnehmbares Seitenruder ist mit dieser Variante nur schwierig zu realisieren.

Variante 3: Hinten ist der Draht um 90 Grad umgeknickt und ins Seitenruder gesteckt, vorne ist er mit einem kleinen U-Bogen aus 1mm Stahldraht in der Spur gehalten. Fixiert wird er am besten mit Klebeband.
+ Einfach im Aufbau
+ Sehr leicht
- Neben den Schlägen aufs Seitenruderservo läuft hier aber auch noch die gesamte Last über die Seitenruderscharniere, welche dementsprechend dimensioniert werden müssen.

Radsporn, abnehmbar, nicht angelenkt
Bei Variante 1 und 2 sollten sie ein Spornrad mit wenig Grip (Sperrholz, Nylon) verwenden, damit sie am Boden überhaupt eine Kurve hinbekommen. Mit einem Moosgummirad als Spornrad fährt ihnen die Maschine auch bei Seitenruder-Vollausschlag noch stur geradeaus .

Variante 1
+ Funktioniert auch gut in höherem Gras, da hier nichts wirklich verhaken kann.

Variante 2
+ Gerade bei längeren Spornen die leichteste Variante. Sowas ähnliches ist bei meiner 95cm Yak 55 V3 seit bald 1.5 Jahren erfolgreich im Einsatz.

Radsporn, abnehmbar, angelenkt

Variante 1
+ Optimales Bodenhandling.
- Anlenkung kann im Gras hängen bleiben.

Variante 2: Sehr häufig als Kunststoff-Fertigteil bei mittelgrossem Modellen zu finden, man kann sich so ein Sing aus Sperrholz und einem Messingrohr auch selber schnitzen.
+ Als Fertigteil kein Bauaufwand.
- Sieht recht klobig aus.

Variante 3
Radsporn bei einer 1.9m Yak54 (RcLine)
+ Optimales Bodenhandling
+ Die Anlenkung des Rades kann bei entsprechend dünnem Anlenkungsdraht etwas Federn und schont so das Seitenruderservo.
- Gerade bei längeren Spornbügeln wirkt der (dann entsprechend Abgeknickte) Anlenkdraht etwas ulkig.
- Die Drehachse des Spornrades muss in der Nähe der Seitenruder-Drehachse bleiben, dadurch kann der Sporn nicht so weit nach hinten gezogen werden wie z.B. bei Variante 1.

Variante 4: Die Drehachse ist fix mit dem Spornbügel verbunden, die Fassung des Spornrades ist drehbar auf der Achse gelagert.
+ Optimales Bodenhandling
+ Relativ lange Drehachse für die Spornradhalterung, kann daher mit leichteren Teilen Realisiert werden.
- Anlenkung kann im Gras hängen bleiben.

Variante 5: Frei bewegliches Rad. Hier sollte man den entweder "Ausschlag" auf ca. 60 Grad je Seite begrenzen oder die Drehachse etwas strammer festziehen, da sich das Teil sonst beim Kunstflug um 180 Grad drehen kann und dann bei der Landung entsprechend zurückschnappt.
+ Kommt optisch schon sehr nahe an die grossen heran
+ Erlaubt komfortables Manövrieren am Boden.
- Auf schlammigem Boden füllt sich die Halterung des Spornrades sehr schnell mit Dreck, den man dort ohne Demontage des Rades nur schwer wieder rausbekommt.

Variante 6: Der Stahldraht wird in ein Führungsröhrchen im Rumpf (GFK, Alu, Messing) gesteckt, der Führungsdraht zum Seitenruder verhindert ein Herausfallen des Sporns aus dem Führungsröhrchen.
+ Einfach zu Bauen
+ Sehr leicht
- Nur geringe Bauhöhen realisierbar
- Rad kommt nicht sonderlich weit nach hinten

Rumpfform
Durch eine entsprechende Formgebung des Rumpfes kann man die für die Harrierlandung benötigte Spornlänge und damit auch die Kräfte auf die Spornaufnahme deutlich reduzieren.

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Fabian Günther www.fabian-guenther.ch